RETO DEL CLIENTE
Los desarrolladores de dispositivos ortopédicos se enfrentan a una intensa competencia, lo que significa que la velocidad de comercialización es fundamental. Los desarrolladores buscan constantemente nuevas formas de acelerar el proceso para desarrollar productos y obtener información sobre nuevos materiales y diseños antes, con mayor confianza.
K4Sint es una empresa pequeña que tiene un gran impacto en este campo de estudio. La empresa privada de investigación y desarrollo, que se encuentra en las afueras de Trento, Italia, se especializa en aplicar técnicas de pulvimetalurgia para producir nuevos materiales para dispositivos ortopédicos implantables que de otro modo serían imposibles de obtener.
“Nuestros clientes son fabricantes de dispositivos ortopédicos de alto rendimiento”, menciona el Dr. Mario Zadra, uno de los fundadores de K4Sint y experto tanto en ciencia de materiales como en pulvimetalurgia. “Por lo general, necesitan mejorar el rendimiento del dispositivo, pero también quieren mantener los costos lo más bajos posible. Producimos piezas nuevas utilizando diferentes combinaciones de materiales para encontrar la mejor solución”.
Al igual que los desarrolladores a los que atiende K4Sint, el equipo del Dr. Zadra está bajo una presión constante para crear piezas nuevas muy rápido. Para hacer esto, K4Sint utiliza una secuencia patentada de aleación mecánica y sinterización por plasma de chispa. La sinterización, un método para crear objetos a partir de materiales en polvo, ayuda a los investigadores de K4Sint a formar nuevas composiciones mucho más rápido que con la aleación directa. Cuando cada nueva aleación está lista, el siguiente paso es realizar pruebas mecánicas con la misma eficiencia.
SOLUCIÓN DE MTS
Desde las cabezas femorales y las copas acetabulares hasta los cóndilos y las esponjas metálicas, todas las piezas de los dispositivos ortopédicos implantables deben ofrecer el rendimiento que esperan los desarrolladores. Los fabricantes de dispositivos de alta gama están muy interesados en nuevas aleaciones que puedan ofrecer resistencia y confiabilidad ideales, y al mismo tiempo que ofrezcan nuevas formas de reducir los costos de material y producción.
“En términos de aleaciones, solo hay unos pocos elementos que se pueden usar, incluidos el titanio y el circonio”, señala el Dr. Zadra. “Los mezclamos para obtener una composición que presente las propiedades mecánicas adecuadas, de las cuales la más importante es la dureza. Producimos discos de 20 milímetros, que cortamos para obtener muestras más pequeñas que probamos con un accesorio de doblez de tres puntos en nuestro sistema de prueba MTS. Podemos obtener datos de la prueba con rapidez, ajustar el material, rehacer la prueba de doblez de tres puntos y saber cuándo la composición es la correcta”.
En el laboratorio de K4Sint, el equipo del Dr. Zadra confía en un sistema MTS Criterion® Series 40 Electromechanical Universal Test junto con el software MTS TestSuite™ TW, mordazas tipo cuña y placas de compresión MTS, y una herramientas de doblez de tres puntos que el equipo de K4Sint diseñó a medida. El sistema MTS Criterion ofrece al laboratorio la capacidad de caracterizar la dureza de nuevas aleaciones, así como evaluar su límite elástico, resistencia a la tracción máxima y ductilidad.
BENEFICIOS PARA EL CLIENTE
Con el sistema MTS Criterion en su laboratorio, K4Sint puede mantener un programa de prueba rigurosamente eficiente, realizando de 10 a 15 pruebas de doblez de tres puntos cada semana, además de las pruebas semanales de tracción de materiales que han demostrado que merecen una evaluación adicional.
“Antes de adquirir el sistema de prueba MTS, teníamos que hacer todas nuestras pruebas en la Universidad de Trento”, menciona el Dr. Zadra. “Ahora nuestras pruebas son mucho más rápidas y convenientes. Y la velocidad de las pruebas está directamente relacionada con el éxito de nuestro negocio”.
El Dr. Zadra también aprecia el rendimiento del sistema MTS Criterion, que se ha estado utilizando en el laboratorio de K4Sint durante poco más de un año. El sistema se creó para funcionar de forma confiable y está diseñado para facilitar el mantenimiento.
“La razón por la que elegimos MTS inicialmente es que necesitábamos un sistema que pudiera seguir el ritmo de nuestros objetivos de prueba al aprovechar la versatilidad de las pruebas y maximizar el tiempo de actividad”, señala el Dr. Zadra. “Con la marca MTS, obtuvimos ambos. Tenemos una muy buena relación con MTS”.
